Der Weg zum eigenen Didge

Bevor es ans Eingemachte geht und Staub und Holzspähne durch die Luft fliegen, gibt es noch einige Vorarbeiten zu erledigen. Bedenkt, dass der Bau eines Didges Lärm, Staub und Dreck verursacht. Da ist der richtige Ort zum Bau eines Didgeridoos gefragt. Wer eine Garage, einen Kellerraum, eine Scheune oder ähnliches hat, sollte darauf ausweichen.

Zu meinem Glück haben wir einen Garten weit weg vom nächsten Wohnhaus, da kann ich machen und tun, was ich möchte. Der Nachteil dabei ist, dass man einen Stromerzeuger benötigt. Einen Erste-Hilfe-Pack solltet ihr immer dabei haben, falls etwas passiert.

Wenn der richtige Platz gefunden ist, kann es weitergehen.

Der nächste Schritt ist die Suche nach einer passenden Werkunterlage, in der man den Rohling gut einspan- nen kann. Das ist sehr wichtig, denn wackelt das Werkstück herum, ist kein sicheres und sauberes Arbeiten möglich. Ihr könnt euch ganz einfach eine geeignete Konstruktion selbst erstellen, in dem ihr zwei Holzböcke mit Holzlatten verstrebt und darauf eine passende Ablage aus Styropor montiert. Der Rohling wird wahlsweise von Expandergummis oder Holzzwingen gehalten - doppelt hält besser!

Es gibt auch diverse andere fertig zu kaufenden Möglichkeiten, wie den Croc Lock von Batavia oder diversen Sägeböcken aus dem Fachhandel.

Nun haben wir den richtigen Ort und die passende Werkstückhalterung. Neben den wichtigen Sicherheitsvorkehrungen ist nun auch die Vorbereitung des nötigen Werkzeuges wichtig. Überprüft den Zustand eurer Werkzeuge, denn mit stumpfen Messern kann man keine Kartoffeln schälen. Gerade im Umgang mit den Winkelschleifer und Co. solltet ihr auf eine ausreichende Kabellänge achten, damit ihr einen ausreichenden Bewegungsradius habt.

Jetzt gehen wir an den Rohling. Dieser sollte wenn möglich frei von Ästen sein und schon auf die gewünschte Länge gesägt sein. Damit erspart ihr euch später einiges an Arbeit. Solltet ihr einen gewissen Ton erreichen wollen, lasst den Rohling so lang wie möglich, dann habt ihr später nach dem zusammenleimen die Möglichkeit Schnitt für Schnitt zur gewünschten Tonlage zu gelangen.

Falls die Rinde einfach abzuschälen geht, könnt ihr das mit einem Ziehmesser im Vorfeld machen. Bei dieser Eiche ging die Rinde recht einfach ab. An die Birke hingegen musste ich gleich zu anfang mit dem Schleifteller des Winkelschleifers.

Als letzte und recht wichtige Arbeit solltet ihr noch den Innen- und Außendurchmesser des späteren Didges festlegen. Das könnt ihr einfach mit einem Zirkel mache. Nach einigen Didges geht das auch freihändig. Hier habe ich mir passende Lochbohrer genommen und  die Durchmesser angebohrt.

Beim Arbeiten mit dem Schleifteller für den Winkelschleifer unbedingt Atmemaske tragen, denn der feine Staub setzt sich überall ab. Der Rohling muss für diese Arbeit nicht unbedingt fixiert werden da nur die Oberfläche bearbeitet wird. Da es wichtig ist, den Stamm schrittweise drehend zu bearbeiten, um ein gleichmäßiges Ergebnis zu bekommen, würde eine Fixierung auch stören.

Hierzu verwende ich eine sehr grobe Körnung (K40). Es ist wichtig ein Gefühl dafür zu bekommen, wie man den Winkelschleider ansetzt. Im Grunde sollte der Schleifteller parallel zur Rohlingsachse liegen, jedoch mit einer leichten Neigung, damit immer nur eine Hälfte des Schleiftellers aufliegt. Arbeitet immer in einem Zug am besten vom Mundstück zum unteren Ende und vergesst das kontrollieren am markierten Mundstückdurchmesser nicht. Ihr solltet das Material gleichmäßig abtragen. Die Maßerung des Holzes, sowie ein Blick aus einiger Distanz helfen oft dabei.

Arbeitet mit der groben Körnung nicht bis runter auf die Markierung, denn sonst bleibt für die Feinarbeit später kein Material mehr übrig. Die grobe Körnung des Schleifpapiers hinterlässt sichtbare Spuren, die später herausgerbeitet werden müsssen!

Das letzte Drittel des Stammes lasse ich vom Winkelschleifer unangetastet. Der Ton im Instrument bildet sich in den ersten beiden Dritteln und das letzte dient einzig zur Ressonanz. Je mehr Ressonanzraum, desto lauter und bassiger klingt das Didgeridoo später. Einzig die Rinde wird entfernt und wenn nötig ein sauberer Übergang geschaffen.

Die grobe Vorarbeit aussen ist nun erledigt. Wir kommen zu einem heiklen Part beim Didgebau mit der Sandwichbauweise. Der Rohling muss in zwei Hälften geteilt werden. Wenn ihr eine Bandsäge zu Hause habt und im Umgang geübt seit, dürfte es kein Problem darstellen, diesen Arbeitsschritt alleine durchzu- führen.

Wer keine Bandsäge hat oder sich es nicht zutraut sollte in einer Schreinerei nachfragen. So ein Schnitt ist für Profihände und -maschinen keine große Sache. Ob ihr am Ende alles richtig gemacht habt könnt ihr leicht festtellen.Denn wenn am Ende alle Finger noch dran sind und der Rohling in zwei einiger- maßen gleichdimensionierten Stücke zersägt ist, passt es!

Das Anzeichnen des Innendurchmessers ist nochmals ein wichtiger Schritt. Da ihr euch später an diesen Linien bei der Ausarbeitung orientieren müsst, solltet ihr hier wirklich Sorgfalt walten lassen. Je nach dem, wie euer Rohling dimensioniert ist und welche Klangeigenschaften er haben soll, sollte der Innendurchmesser bemessen werden. Als Faustregel gilt, je kürzer der Rohling desto größer sollte der Durchmesser sein. 

Es gibt einige Methoden zum Anzeichnen z.B. einen Zirkel, Schablone der Innenform oder mit etwas Übung freihand, wie auf dem Bild unten zu sehen ist. Bedenkt aber bitte, wenn ihr die Außenkante als Führung nehmt, dass diese nocht nicht im Endzustand ist und später noch einige Milimeter abgetragen werden. 

Der Abstand ist nun angezeichnet und nun steht die schwerste Arbeit an. Hier ist es sehr wichtig, dass ihr Stück für Stück arbeitet und nicht gleich auf die ganze Länge der Hälfte des Rohlings. Spannt das Werkstück gut ein und lasst es, wie auf dem Bild zu sehen 30-40 cm vorstehen. Vergewissert euch, dass das Holz nicht wackelt und so wenig Spielraum wie möglich hat.

Nun geht es an das schwere Gerät. Die Flex ist schon mit der Frässcheibe bestückt (gut fest- ziehen!!!) und die Sicherheitsbekleidung (Atemschutz, Handschuhe, Gehörschutz, Gesichts- schutz) wurden angelegt. Achtet auch wie schon gesagt auf genügend Netzkabel, damit ihr frei arbeiten könnt. Nutzt auch so lange es geht den Schnittschutz des Winkelschleifers! Ohne diesen zu arbeiten ist sehr gefährlich und sollte nur dann erfolgen, wenn man an zu bearbeitende Stellen nicht mehr herankommt.

Als Rechtshänder nehmt den Winkelschleifer mit der rechten hand am rechts eingeschraubten Haltegriff und mit der linken Hand umgreift ihr das hintere Drittel der Maschine. Solltet ihr das erste Mal mit dieser Fräseinheit arbeitem, probiert euch vorher an einem Probestück aus, um das Gefühl für die Eigenheiten dieser Frässcheibe zu bekommen. Damit arbeitet ihr nicht nur ziehend von vorne nach hinten sondern auch seitwärts mit einer abrollenden Bewegung. Die Scheibe sollte immer scharf sein, damit ihr keinen unnötig hohen Druck ausüben müsst.

Schaltet nun den Winkelschleifer ein und wartet auf die Erreichung der vollen Drehzahl. Dann beginnt am besten links außen am oberen Ende des Arbeitsbereichs. Arbeitet euch als Erstes an der angezeichneten Markierung entlang. Hier müsst ihr aufpassen, dass ihr nicht zu tief ins Holz eintaucht, denn was weg ist, ist weg. Es soll eine 0,5-1,00 cm tiefe Nut entstehen. Ist diese links angebracht, macht ihr das Gleiche auch rechts. Danach könnt ihr beginnen das Material zwischen den beiden Nuten zu entfernen. Macht dabei immer langsam und achtet darauf, wie tief ihr in das Holz eindringt.

Ab und an solltet ihr mit den Händen prüfen, wie viel Material noch wegzunehmen ist, indem ihr den Daumen in der Innenseite und den restlichen Fingern auf der Außenseite entlangfahrt. Es muss nicht alles gleich 100% perfekt sein, ein Nacharbeiten ist immer möglich. Der Spanflug kann teilweise ganz schön aggressiv sein. Zum einen empfehle ich auch bei warmen Temperaturen eine langärmelige Oberbeklleidung und zum anderen eine stetige Beseitigung der Späne, die sich im Arbeitsbereich ansammeln. Auf diese Weise arbeitet ihr euch Stück für Stück nach vorne in Richtung Mundstück.

Wenn die erste Hälfte fertig ist, bearbeitet ihr die zweite auf die gleiche Weise. Danach wird die Frässcheibe ausgetauscht und der Schleifaufsatz aus Carbit kommt zum Einsatz. Durch die Rundung dieses Hilfsmittels kann man sehr gut die Innenform nacharbeiten. Werdet nicht leichtsinnig, denn wenn ihr keine Lust mehr habt, hört lieber auf anstatt Unachtsam zu werden!  Jetzt könnt ihr die groben Spuren der Fräse glätten und in Feinarbeit die Innenform fertig stellen.

Solltet ihr einen Tag Pause einlegen, legt beide ausgehöhlten Hälften aufeinander und umwickelt sie an 3-4 Stellen mit Klebeband. Es geht dann weiter, indem die Hälften bei Bedarf noch etwas nachbearbeitet werden mit Feile oder Sand- papier. Gerede am Bellend ist das jetzt noch von Vorteil, denn später nach dem Zusammenkleben wird es schwer an die tieferen Stellen zu gelangen.

Vor dem Verkleben legt die Hälften aufeinander und schaut,  ob es eventuell noch Stellen gibt, an denen nachgearbeitet werden muss. Es sollten auch keine längeren Holzfasern mehr zu sehen sein. Astlöcher und sonstige "Schönheitsfehler" werden nach dem Kleben bearbeitet.

Das A und O beim Verkleben ist ein reibungsloser Ablauf. Gerade wenn man mit Klebern arbeitet, die recht schnell anziehen und ausährten. In diesem Fall habe ich als Kleber das gleiche Epoxyd-Harz verwendet, wie zur Innen- und Aussenversiegelung. Im Nachhinein würde ich zu einem hochwertigen, festaushärtendem Holzleim raten, denn das Harz ist dafür nicht sonderlich geeignet.

Legt euch alle Materialen wie Holzzwingen, Schlauchschellen in den passenden Größen, Leim/Harz und eventuell auch Klebeband (Gewebeklebeband) zurecht. Das Harz besteht aus 2 Komponenten (Harz und Härter) die im angebenen Verhältnis exakt gemischt werden sollten. Deswegen empfiehlt sich eine Digitalwaage, die genau anzeigt. Mischt beide Komponenten gut miteinander und bestreicht beide Hälften der Innenform (Gummihandschuhe sind hier vorteilhaft). Solltet ihr mit Harz kleben, kann jetzt auch die leicht angeraute Klebefläche mit Harz versehen werden. Verwendet ihr Holzleim, sollten die beiden Hälften mit dem Harz erst ein paar Stunden aushärten, damit die beiden Kleber nicht ineinander laufen.

Sind beide Hälften mit einer dünnen Schicht Kleber versehen legt sie aufeinander und fixiert sie mit einer Holzzwinge in der Mitte. Nun könnt ihr von beiden Seiten die Schlauchschellen anbringen. Zieht sie erst mäßig an, damit keine Risse entstehen und eine mögliche Justierung vorzunehmen ist. Je nach dem, wie sich das Holz zusammenfügt reichen die Schlauchschellen aus oder es muss mit Holzzwingen nachgeholfen werden. Passt alles? Dann habt ihr erstmal Pause, je nach vorgeschriebener Aushärtungszeit des Klebers/Leims.

Nun rückt der Augenblick näher, wo man das fast fertige Didgeridoo zum ersten Mal anspielen kann. Hierzu befreit das Didge von den Schraubzwingen und Schlauchschellen. Lasst etwas Vorsicht walten, wenn einige Schlauchschellen am Kleber haften. Mit leichtem Druck lassen sie sich oft lösen. Um das erste Probespiel ohne Probleme absolvieren zu können, solltet ihr alle offensichtlichen Risse, Astlöcher etc. mit Gewebeband abkleben. Diese werden später fachmännisch verschlossen aber zum Probieren tut es auch das luftundurchlässige Gewebeband.

Egal wieviel Stress und Schmerzen man in die Herstellung des Didges gesteckt hat, beim ersten Test ist das meist gleich vergessen. Macht euch keine Gedanken, wenn der Ton nicht lange hält und abreißt oder auch kein gescheiter Grundton zu Stande kommt. Das hat dann mit kleinsten luftdurchlässigen Stellen oder dem noch nicht passenden Mundstück zu tun.